ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ АРМАТУРЫ

В процессе изготовления арматуры могут иметь место дефекты материала деталей или погрешности обработки и сборки, которые снижают прочность конструкции или ухудшают эксплуатационные качества изделия. Аналогичные дефекты может иметь арматура, прошедшая ремонт. Для выявления этих дефектов и последующей их ликвидации после изготовления и ремонта арматура должна проходить гидравлические испытания на прочность и герметичность затвора и сальниковых уплотнений.

При гидравлических испытаниях на прочность проверяется непроницаемость металла и сварных соединений.

При гидравлических испытаниях на герметичность проверяется непроницаемость затвора, сальниковых и прокладочных уплотнений.

Детали арматуры, изготавливаемые из отливок, могут иметь песчаные и газовые раковины, пористость металла, трещины, разностенность, остаточные внутренние напряжения. Опыт показывает, что многие скрытые дефекты литых деталей корпусов выявляются после длительной эксплуатации арматуры. В сварных соединениях возможны непровары, трещины, пористость, растрескивание околошовной зоны.

Указанные дефекты могут быть выявлены в процессе гидроиспытаний на прочность.

Испытания на прочность проводятся пробным давлением, установленным ГОСТ 356-80 [1]. Оно должно в 1,5 раза превышать условное давление. Многие предприятия задают область применения выпускаемой арматуры не через

условное давление, а через рабочие параметры: давление и температуру. В этом случае для определения значения пробного давления надо по таблицам ГОСТ 356-80 [1] по заданным pр и tр определить значение условного давления, а по нему — значение пробного.

Испытания проводятся водой при нормальной температуре (+5 — +20 °C), а наличие или отсутствие протечек выявляется внешним осмотром испытуемого изделия, падением давления в замкнутом объеме или с помощью специальных приборов. Продолжительность устанавливается соответствующими документами (техническими условиями, стандартами). Она должна быть достаточной для осмотра и оценки годности изделия: для арматуры с условным проходом менее 50 мм — 1 — 3 мин., 50 мм и выше — 3 — 5 мин. Для ответственной арматуры больших проходов выдержка под давлением должна быть не менее 10 мин. Арматура считается выдержавшей испытания на прочность и плотность основного металла и сварных соединений, если не будет обнаружен пропуск воды и отпотевание поверхности деталей. Для лучшего выявления протечек через литые корпусные детали в процессе гидроиспытаний их рекомендуется простукивать медным или свинцовым молотком массой 0,8 — 1,0 кг.

Детали, в которых были выявлены течи, после исправления заваркой должны быть подвергнуты повторному испытанию на прочность.

Испытания арматуры на герметичность проводятся для проверки качества притирки уплотнительных поверхностей деталей затвора. Одновременно контролируется качество сборки разъемных соединений: сальниковых уплотнений штока (шпинделя) и корпуса с крышкой и прокладочных уплотнений фланцевых соединений. Испытания проводятся давлением, равным 1,25 рабочего.

В процессе испытания на герметичность затвора запорной арматуры (задвижек, запорных клапанов) производится двукратный подъем и опускание затвора. Уплотнительные поверхности перед испытанием должны быть обезжирены. Герметичность контролируется после закрытия арматуры нормальным усилием одного человека. Задвижки с условным проходом свыше 150 мм допускается закрывать усилием двух человек. Электроприводную арматуру при гидроиспытаниях рекомендуется закрывать электроприводом, настроенным на отключение при превышении уставки токового реле или муфты ограничения крутящего момента, установленной для испытываемого изделия.

Допустимые протечки среды через затвор запорной арматуры определяются классом герметичности изделия, определяемым его функциональным назначением. Нормы герметичности запорной арматуры в настоящее время определяются ГОСТ 9544-93 [15], согласно которому установлены четыре класса герметичности. Максимально допустимые протечки для каждого класса при испытаниях водой приведены ниже.

КЛАССЫ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

A

B

C

D

Нет видимых протечек

0,0006 см³/мин. х Dу

0,0018 см³/мин. х Dу

0,006 см³/мин. х Dу

При определении допустимой протечки номинальный условный диаметр Dу принимается в миллиметрах. Погрешность измерения протечек не должна превышать +/- 0,01 куб. см/мин. — для протечек <= 0,1 куб. см/мин. и +/- 5% — для протечек более 0,1 куб. см/мин.

Длительное время допустимые протечки среды через затворы запорной арматуры регламентировались ГОСТ 9574-75, в котором были установлены 3 класса герметичности: первый, второй и третий. В технических условиях большинства заводов-изготовителей класс герметичности изделия указан по ГОСТ 9544-75. Нормы протечек по ГОСТ 9544-75 и ГОСТ 9544-93 различаются между собой. Для возможности сопоставления протечек по обоим ГОСТ в табл. 9 приведены данные о допустимых протечках, установленных ГОСТ 9544-75, и протечках, рассчитанных для арматуры различных проходов по ГОСТ 9544-93.

ДОПУСТИМЫЕ ПРОТЕЧКИ СРЕДЫ ЧЕРЕЗ ЗАПОРНУЮ АРМАТУРУ ПО ГОСТ 9544-75 И ГОСТ 9544-93

————————+—————————————————

¦Условный проход D , мм¦ Допустимые протечки, куб. см/мин. ¦

¦ у +———————+—————————-+

¦ ¦ по ГОСТ 9544-75 ¦ по ГОСТ 9544-93 ¦

¦ +———-+———-+———+———-+———+

¦ ¦1-й класс ¦2-й класс ¦Класс B ¦Класс C ¦Класс D ¦

+———————-+———-+———-+———+———-+———+

¦10 ¦0,01 ¦0,01 ¦0,006 ¦0,08 ¦- ¦

¦20 ¦0,01 ¦0,01 ¦0,012 ¦0,036 ¦- ¦

¦50 ¦0,02 ¦0,05 ¦0,03 ¦0,09 ¦- ¦

¦65 ¦0,03 ¦0,08 ¦0,039 ¦0,117 ¦- ¦

¦80 ¦0,04 ¦0,10 ¦0,048 ¦0,144 ¦- ¦

¦100 ¦0,16 ¦0,5 ¦0,06 ¦0,18 ¦0,36 ¦

¦150 ¦0,3 ¦0,9 ¦0,09 ¦0,27 ¦0,54 ¦

¦200 ¦0,45 ¦1,3 ¦0,12 ¦0,36 ¦0,76 ¦

¦250 ¦0,65 ¦2,0 ¦0,15 ¦0,45 ¦0,90 ¦

¦300 ¦0,8 ¦2,5 ¦0,18 ¦0,54 ¦1,08 ¦

¦400 ¦1,3 ¦4,0 ¦0,24 ¦0,72 ¦1,54 ¦

¦500 ¦1,7 ¦5,0 ¦0,3 ¦0,90 ¦3,00 ¦

¦600 ¦2,4 ¦7,0 ¦0,36 ¦0,108 ¦9,6 ¦

¦700 ¦- ¦- ¦0,42 ¦0,126 ¦4,2 ¦

¦800 ¦3,5 ¦10 ¦0,48 ¦0,144 ¦4,8 ¦

————————+———-+———-+———+———-+———

Испытания на герметичность регулирующей арматуры проводятся в том случае, если она должна выполнять запорные функции и если с заказчиком согласовано конкретное значение допустимых протечек.

Допустимые протечки обратных клапанов (табл. 10) определяются ТУ 26-07-1162-77.

ДОПУСТИМЫЕ ПРОТЕЧКИ ОБРАТНЫХ КЛАПАНОВ

———————————+———————————

¦ Условный проход D , мм ¦ Допустимые протечки воды, ¦

¦ у ¦ куб. см/мин. ¦

+——————————-+———————————+

¦25 — 65 ¦1 ¦

¦100 ¦3 ¦

¦200 ¦7 ¦

¦300 — 400 ¦12 ¦

¦600 ¦20 ¦

———————————+———————————

Во время испытаний проверяется легкость движения подвижных частей. Каждая единица арматуры, прошедшая испытание, регистрируется в ремонтном журнале.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *