Требования к конструкционным материалам
Выбор конструкционных материалов проводится на основании табл.3.
Табл. 3. Конструкционные материалы для трубопроводов и арматуры АЭС
Материал | Область применения | Максимальная рабочая темп-ра, оС |
Аустенитные коррозионно-стойкие стали | Трубопроводы и арматура первого контура, пар, техническая вода, дистиллят, пароводяная смесь, азот, дистиллят с примесью борной кислоты | 600 |
Перлитные низколегированные стали | Паропроводы и арматура перегретого пара одноконтурных реакторных установок | 500 |
Углеродистые стали | Паропроводы насыщенного пара одно-двухконтурных реакторных установок, трубопроводы конденсатно-питательного тракта, арматура | 350 |
Высоконикелевые никелевые сплавы | Гелий | 750 |
Титановые сплавы | Арматура систем химических реагентов | 200 |
Типовой объем испытаний сталей приведен в табл.4.
Табл. 4. Вид испытаний материалов основных деталей арматуры
№ | Вид испытаний | Класс и группа арматуры | ||||||
1 | 2А | 2Б | 3А | 3Б | 3В | |||
1 | Контроль химического состава | |||||||
Химический анализ | + | + | + | + | + | + | ||
2 | Контроль структуры | + | + | + | + | + | + | |
Контроль макроструктуры | ||||||||
Контроль на содержание неметаллических включений перлитных сталей | + | + | — | — | — | — | ||
3 | Испытания на механические свойства | |||||||
Испытание на растяжение при комнатной температуре | + | + | + | + | + | + | ||
Испытание на растяжение при температурах эксплуатации | + | + | (+) | (+) | — | — | ||
Испытание на ударную вязкость | + | + | — | + | — | — | ||
Контроль твердости отливок | ||||||||
4 | Испытания на специальные свойства | |||||||
Контроль на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии МКК | + | + | + | + | + | + | ||
Контроль качества термообработки | + | + | + | + | + | + | ||
Ультразвуковой контроль (кроме отливок) | + | + | + | + | — | — | ||
Контроль проникающей жидкостью или магнитно-порошковая дефектоскопия | + | + | (+) | — | — | — | ||
Контроль содержания альфа-фазы в сталях аустенитного класса | + | — | — | — | — | — | ||
Рентгеновский контроль |
*Примечание:
Арматура АЭС по условиям эксплуатации и возможности проведения ремонтных работ делится на 1, 2 и 3й классы. Арматура классов 2 и 3 в зависимости от рабочего давления подразделяется на группы. Класс и группа соответствуют категории и группе сварных соединений.
К классу 1 относится арматура, которая по условиям эксплуатации контактирует с вредными для обслуживающего персонала средами и недоступна для ремонта после монтажа или в процессе эксплуатации.
К классу 2 относится арматура, которая по условиям эксплуатации контактирует с вредными средами, но доступна для ремонта, а также не контактирует с вредными средами. К группе А относится арматура, работающая под давлением свыше 5 МПа, к группе Б – арматура, работающая под давлением до 5 МПа и под вакуумом.
К классу 3 относится арматура, которая не контактирует с вредными средами и доступна для ремонта.
Учитывая особенность применения арматуры в средах АЭС, характеризующихся наличием больших объемов влажного пара, особенное значение должно придаваться стойкости против щелевой коррозии (размыв поверхности материала затвора струей влажного пара, движущегося с большой скоростью через щель) и противоударной эрозии (разрушение поверхности, вызванное ударами капель воды, движущейся с большой скоростью).
Материалы наплавок не должны иметь кобальта, являющегося частью компонентов традиционных стеллитов. Продукты износа стеллитов, попадая в среду первого контура, загрязняют его радиоактивностью, что недопустимо.
При выборе материала для сальника учитывают, что часто материал сальника может стать накопителем хлоридов. Во влажной среде это приводит аустенитные стали к хлоридному растрескиванию. В частности, это означает, что для повышения стойкости к хлоридной коррозии, эффективно проводить пассивацию по отношению к хлоридам.
Для сальников арматуры, работающей в реакторах с жидкометаллическим теплоносителем, использовать графит недопустимо из-за вероятности науглероживания оборудования жидким натрием.