Притирка
6.1.1. Общие требования
Плотность (непроницаемость уплотнительных поверхностей) достигается притиркой, которая представляет собой процесс чистовой обработки уплотнительных поверхностей, при котором зерна абразивного материала свободно распределены в виде пасты или суспензии. Инструментом служит притир, на поверхность которого наносится паста или суспензия.
К деталям арматуры, подлежащим притирке, предъявляются следующие требования:
— чистота поверхности не ниже Rа = 0,08 мкм;
— плоскостность и прямолинейность поверхности — в пределах 80 — 90% площади, проверяемой плитой на краску;
— отсутствие на подлежащей притирке поверхности забоин, вмятин, царапин глубиной более 0,2 мм.
6.1.2. Притиры
Форма притира должна быть зеркальным отображением обрабатываемой поверхности. Точность обрабатываемой поверхности определяется точностью притира. Однако форма притира непрерывно изменяется в процессе притирки, поэтому он должен быть жестким и незначительно изнашиваться под действием паст. Материал должен отличаться однородностью состава, структуры и твердости, так как это оказывает существенное влияние на точность получаемой поверхности и на производительность процесса.
Для притирки деталей арматуры применяются притиры, изготовленные из ферритно-перлитного чугуна СЧ 15-32 с твердостью 163 — 190 НВ. Материал притира должен иметь однородную структуру. Материал, используемый для изготовления притира, должен быть подвергнут естественному или искусственному старению.
6.1.3. Притирочные материалы
Самыми распространенными притирочными материалами являются: корунд, электрокорунд, карбид кремния и карбид бора.
По размерам зерна притирочные порошки делятся на три группы:
— шлифпорошки зернистостью 5 — 3 — для грубой доводки;
— микропорошки от М28 до М14 — для предварительной доводки;
— микропорошки от М10 до М5 — для окончательной доводки.
Кроме порошков для притирки применяются абразивные пасты на основе упомянутых выше порошков.
В целях повышения производительности притирки, особенно когда ремонт производится без вырезки из трубопровода, применяются синтетические алмазы. Синтетические алмазы выпускаются в виде порошков и паст. Пасты из синтетических алмазов применяются для окончательной операции — доводки до 0,16 — 0,06 чистоты. Использование алмазных паст взамен паст, изготовленных на базе электрокорунда, карбида кремния, окиси хрома, дает возможность получить увеличение производительности в 2 — 3 раза, производить обработку твердых и хрупких материалов (азотированных поверхностей, твердых сплавов).
Для обработки уплотнительных поверхностей находят применение пасты из эльбора. При одинаковых технологических условиях обработки уплотнительных поверхностей стойкость эльборовых паст в 1,5 — 2 раза выше стойкости паст из синтетических алмазов и в 3 — 5 раз выше стойкости обычных абразивных паст. В первую очередь этими пастами следует производить притирку уплотнительных поверхностей деталей запорных органов главных паровых задвижек, главного и импульсного предохранительных клапанов и некоторой другой арматуры, установленной на наиболее ответственных узлах энергооборудования. Кроме того, применение паст из эльбора эффективно в тех случаях, когда оборудование остановлено для аварийного ремонта и его необходимо как можно скорее ввести в работу.
6.1.4. Режимы притирки и доводки
Производительность процесса доводки и достигаемая при этом шероховатость поверхности зависят не только от абразивного инструмента, но и от технологии притирки: скорости перемещения притира, удельного давления между притиром и деталью, способа подачи доводочного материала.
С увеличением скорости перемещения притира до 4 м/с производительность притирки возрастает прямо пропорционально скорости. При притирке шаржированными притирами дальнейшее увеличение скорости приводит к чрезмерному нагреву трущихся поверхностей и снижению точности деталей. При притирке абразивной суспензией увеличение скорости снижает производительность вследствие большой центробежной силы, которая стремится отбросить абразивную суспензию от центра притира. Процесс протекает ненормально, притиры начинают вибрировать и перемещаться рывками, что отражается на производительности и точности притирки.
Производительность процесса тем больше, чем выше давление между притиром и деталью. Эта зависимость сохраняется до давления 0,3 МПа. При большем давлении происходит быстрое раскалывание и истирание абразивного зерна и нагревание трущихся поверхностей, что приводит к деформации деталей. Чрезмерное увеличение давления может также вызывать задиры на поверхности притира.
Способ подачи притирочного материала в зону контакта притира с обрабатываемой поверхностью влияет на производительность притирки. Наибольшая производительность достигается при непрерывной подаче суспензии в центральную часть притира. Производительность снижается в 2,5 — 3 раза при предварительном шаржировании поверхности притира абразивным порошком.
Припуск на предварительных притирочно-доводочных операциях составляет в среднем 0,02 — 0,05 мм, в некоторых случаях может быть доведен до 0,1 — 0,2 мм, на окончательных операциях 3 — 5 мкм.
В качестве смазочных жидкостей при доводке применяются керосин и олеиновая кислота. Оптимальное количество олеиновой кислоты в смеси с керосином должно составлять 2,5%.
Для предотвращения завалов и перекосов на притираемой поверхности необходимо правильно распределить усилия, прилагаемые к детали, а также определить центр тяжести детали.